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如何提高深沟球轴承动态性能？

1. 深沟球轴承动态性能的现状

深沟球轴承是滚动轴承中量大，面广的的一种通用轴承，因此，国内外都致力于提高深沟球轴承的产品质量，特别是动态性能的质量，动态性能一般指的是：旋转精度，振动，噪声，摩擦力矩、漏脂及防尘等，由于国内外通用深沟球轴承旋转精度都早已满足要求，所以以下讨论的动态性能着重指振动、噪声、温升（摩擦力矩）漏脂及防尘等。 根据国家轴承质量检测中心多年来对轴承行业检测提供的数据表明：我国轴承行业通过十年的努力，目前轴承行业深沟球轴承振动值达到Z1组的超过80％，达到 Z2 组的占40％，达到Z3 组的不足5％，当然也有少部分企业根据用户的需要，开始向Z3----5db的目标努力，而国外深沟球轴承高档次产品的振动值为Z3---8db，而且没有 异常声 。密封型深沟球轴承除了对振动，噪声有要求外，同时要求温升，漏脂和防尘指标达到JB/T7752---1995《密封深沟球轴承技术条件》的要求。1997年国家轴承质量检测中心根据国家技术监督局的部署，对67个企业生产的深沟球轴承的密封性能进行了检测，其合格率为64.7％，不合格项目就是漏脂和防尘性能。 综上所述，不难看出我国深沟球轴承动态性能质量和国外先进水平仍有相当的一段差距，主要问题还是振动噪声大，有异常声，密封性差。

2． 深沟球轴承振动噪声形成的机理

关于振动噪声的机理，国内外在控制振动和噪声方面有两种不同的做法。轴承振动主要有两个来源，一是轴承受外来激励引起轴承的固有振动，指轴承内圈，外圈、滚动体及保持架的固有振动：二是由于运动件互相接触碰撞而引起的强迫振动，包括由于滚动体不是理想的球体，内外沟道接触点运动的轨迹不是理想圆（圆度、波纹度）、滚动面不是理想的光滑表面（粗糙度）以及滚动体和保持架在运动中的冲撞和润滑剂里的杂质等引起的强迫振动，振动和声音有密切的关系，但从某种意义上略有差别，那就是声起源于振动，声是振动在空气中的传播给人以听力的感觉，因此超高频的振动人是听不到的。然而，如果振动接收器和声音接收器特性相同的话，两个接收收的信号是全相关的，依据这种观点，控制振动或噪声都能起到同样的效果，又因为控制振动简单易行，所以国内外均以控制振动来保证产品质量，因此，对于通用轴承，建议集中有限的人力和财力搞好轴承振动的控制。不宜将噪声另立质量标准，当然根据国外的以验，对于特别产品，如计算机硬盘驱动系统，录像机光盘驱动系统中的轴承，不便于用振动考核时，可制订噪声测量方法标准来考核。

3． 降低振动应采取的措施

3.1 制（修）订符合用户质量特性要求的振动分级标准

我们的振动分级标准，目前有JB/T7047---93《深沟球轴承振动（加速度）技术条件》和JP/T5009--94《深沟球轴承振动（速度）技术条件》。这两个标准已修订过多次，对行业轴承降振工作起到了良好的作用，但是，现在用户不单是要求增加 Z4组，VI 组的问题。更重要的是，用户提出的避免轴承有异常声音或杂音的要求怎么从标准中体现出来，异常声和杂音是一种不规律，突发或阵发的不悦耳刺激声.追其原因不外乎是由于滚动面有伤、润滑剂中有异物，保持架和滚动体不规则的摩擦等造成的，从接收到的信号来说是脉冲式的峰值。然而，目前我们执行的两个轴承振动技术条件标准，尽管分了Z1 Z2,Z3组及V1,V2,V3 组，速度型甚至还分了三个频段，但其数值均取的是有效值（基本上接近算术平均值），异常声、杂音的振动脉冲峰值没有反映出来。近年来，我们已经注意到了SKF 和NSK 公司振动分级标准都是既考虑振动有效值，又考虑振动的峰值。现将分级代号列出：

（1）Q05振动峰值极低。

（2）Q06振动峰值低于普通级。

（3） Q5振动平均值极低。

（4）Q6 振动平均值低于普通级。

（5） Q55振动峰值、平均值极低。

（6）Q66 振动峰值、平均值均低于普通级。

日本NSK 按振动峰值和平均值分四级：普通级（ C级、 CMR级及 CMF级最高级）。 因此建议JP/T7074和JP/T5009同时修订，两种物理量（速度、加速度）都应按频段和有效值、平均值三个方面对振动技术条件重新分级。

3.2 制订能够指导企业生产Z3组以上振动级别主要生产工艺参数的行业内控标准 振动形成机理已经谈到沟道，滚动体不是理想表面是形成振动的主要原因。涉及到非理想表面的参数有：圆度、波纹度、粗糙度、沟形偏差及球形偏差等。这些参数达到什么程度才能保证振动值达到Z3 组以上，尽管各企业多年来积累了一些经验，但作为行业应统一制定一个通用的内部参考标准。另外，为了达到上述参数规定数值，推荐给行业参考使用。这个标准统称为深沟球轴承Z3 组工艺参数标准。

3.3 认真抓好生产低振动深沟球轴承关键工序的工艺攻关

要使深沟球轴承振动值达到Z3组以上，关键的关键是靠工艺。为了达到Z3组以上，我们必须抓如下关键工序。

3.3.1双端面磨削工序 轴承双端面可以说是轴承零件加工的第一基准面。

这两个面要求平行，如果不平行将会影水晶响第二基准面（外径）的形状和对第二基准面的垂直度，从而对磨沟和超精沟道造成沟形畸变，直接影响轴承振动。因此，双端面平行差最理想是能控制在1um，如果双端面磨削达不到此要求，宁可增加一道精研工序。

3.32外径（小外径）无心磨削工序

外径是轴承零件加工的第二基准面，由于磨削沟都是无心支承磨削，外径作为支承面尽可能是理想圆柱体，只有这样沟道磨削后才能达到理想形状。但是真正做到理想圆柱是不可能的。因此，在工艺过程中尽量把基准圆的圆度波度控制到最低水平，特别要注意控制疏波的数值，即椭圆至15棱的数值。小型尺寸段的深沟球轴承基圆疏数值我们建议控制在0.5um 以下，为达到这个数值上，宜采取如下措施：砂轮实行动平衡：正确选择导板高度，导轮角度和砂轮；套圈通过砂轮的前后必须有引导，每次调整工艺参数降须用圆度仪测量圈来验，连续生产过程中每一小时都要抽两件套圈在圆度仪上测量圆度。

3.3.3沟磨和超精工序

前面已经说过，只要上述两个基准加工得当，沟磨和超精后圆度波纹度可以说不会出现什么问题。这两道工序主要应保证表面粗糙度和沟形。为此，必须注意合理的砂轮，油石，切削参数选择及磨削液，超进液的清洁，有条件的企业可采取磨削液，超精液集中过滤供应。

3.3.4退磁清洗工序

除了滚动表面不理想是影响振动的第一因素外，第二就是异物的影响，异物有两个来源：一是轴承零件加工过程中残存的磨粒和脏物，二是润滑脂中的异物，因此，轴承零件成品的清洗至关重要，退磁是清洗的先决条件。行业现在清洗存在的问题有两个，一个是重成品清洗，轻零件清洗，二是不注意清洗液的质量。事实说明，光靠成品清洗是很难干净的， 即便成品能清洗净，残存的磨粒和脏物也很容易将滚动面划伤，因此应高度重视零件清洗，建议零件清洗进行两次，一次放在磨削后，一次放在超精后组装前，最好采用超声波清洗.成品清洗可采用喷淋式。过滤器必须采用一两级过滤，以提高清洗液的洁净度。

4． 密封性能应采取的措施

我国密封深沟球轴承主要存在的问题是漏脂和防尘超差，简而言之密封性能差，非接触式密封没什么大问题。主要是接触式密封问题多。究其原因，主要是我国密封结构形式比较落后。密封结构的关键在旋转件的密封槽和密封盖的密封唇上。密封大体有三种形式，一种实际上没有槽 ，第二种是内径小外径上有一个台阶，第三种是有一完整的密封槽， 密封唇有单唇和双唇之分，我们认为应当发展双唇密封和槽密封和结构，因为这种形式是接触密封和迷宫密封的结合，密封效果比较好，但工艺复杂，成本稍高。

5． 探索降振降噪的新途径

（1）通过化学改性，提高轴承滚动表面的质量，降低振动，噪声，同时提高轴承性能寿命。化学改性指的是通过化学药品对工作表面进行处理形成一种化学膜，这种工艺在国外已在航空发动机轴承断油试验方面取得可喜进展，可想而知对降振降噪和提高动态寿命也会大有益处。

（2）研究降振、降噪的新型保持架，深沟球轴承保持架多少年都 是球兜孔、自引导的浪形保持架，它的兜孔和滚动体的径向间隙，轴向间隙多大为最好，最有利于降振，兜孔形是球形好，还是椭球好，还是别的形状好，从来没有认真研究过，在深沟球轴承振动值要求Z3 组以上时，不考虑保持架对振动的影响是不全面的。

（3）研究滚动体研磨盘的材质，继续提高滚动体表面质量，日本NSK轴承公司1997年曾对我国三大钢球厂生产的G5、G10级钢球做过质量调研和测试，测试结果表明：我国钢球的精度与日本不相上下，但钢球的表面质量纹络不均匀，波纹峰值大，比日本的差得远，而且认为我们的钢球保留了金属研盘特有的加工痕迹，这也就是告诉我们，非金属研磨盘可能会获得更理想的加工纹络，我们为什么不去研究这些问题呢？

（4）开发新的润滑脂。润滑脂降噪的辅助作用是十分明显的。日本NSK开发了多种低振动脂，相比之下我们的脂的品种少得可怜。我们应加入大投入，开发不但能降低振动而且能延长动态性能寿命的润滑脂。

国外关于轴承减振动降噪的技术措施

1、轴承减振降噪的技术措施

以下所述及的减振降噪技术措施主要针对最为量大面广的低振动低噪声轴承 深沟球轴承，其它类型的轴承也可参考采用。

A、提高轴承套圈沟道的圆度、波纹度、粗糙度和沟形偏差精度水平。例如对中小型深沟球轴承，圆度一般应控制在0.5 m以下，棱数一般应控制在15个以上；波纹度一般应控制在0.3 m以下，粗糙度Ra一般应控制在0.1 m以下。

B、采用波纹度、粗糙度和球形偏差等均较好且经表面强化处理的高精度钢球。例如NSK用于计算机HDD的钢球，波纹度从以前的0.05 m降至现在的0.008 m，粗糙度Ra从以前的0.004 m降至现在的0.001 m。

C、采用塑料保持架。塑料保持架轴承较冲压保持架轴承，不仅振动噪声低，而且振动噪声寿命长。在NSK目前生产的以低噪声轴承为主的深沟球轴承中，内径d 10mm的轴承，采用塑料保持架约占70%，内径d 10mm的轴承，约占20%，典型应用领域为汽车发电机、空调器风扇电机、录象机驱动主轴、计算机可避免温度升高HDD和汽车轮毂等。

D、采用兜孔形状为真圆、兜孔间隙较小、板宽尺寸较加工成GB228中相应的圆形比例试样大的冲压保持架。

E、采用外径尺寸与形状严加控制的密封圈或防尘盖，以防外圈变形。

F、严格控制对轴承振动噪声有影响的尺寸公差离散度，如内外径、内外沟径、钢球规值和轴承游隙等。

G、严格控制轴承零件工作表面的磕碰伤、划伤、锈蚀和毛刺等缺陷。

H、内外套圈采用不同的沟曲率半径。

I、采用较小的径向游隙。例如，电机轴承应采用CM（电机轴承专用）游隙。

J、对轴承施加预载荷。

K、加大轴承套圈壁厚（减振效果明显，降噪效果一般）。

L、改变滚动体数目，以使轴承的固有频率发生变化，从而避免与系统产生共振现象。

M、提高轴承的清洁度。

N、采用低振动低噪声润滑脂。如NSK采用NS7、NSA、NSC和AV2等润滑脂；SKF采用MT47、MT33、VT105、LHT23和HT51等润滑脂；KOYO采用KNG144、KAM5、KVA和CITRUS2等润滑脂。其中NSK所用主要润滑脂的特性见表8。

表8

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润滑脂牌号 NS7 NSC AV2

--------工业电炉-----------------------------------------------

基础油 酯 酯+醚 矿物油

动粘度40℃ 26 53 130

（eSt）100℃ 5.1 8.3 10.3

增稠剂 锂基 锂基 锂基

稠度 245 239 273

滴点（℃） 192 192 182

使用温度（℃）-40~+140 -40~+130 -10~+110

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O、采用FFT（Fast Fourrier Transformation 快速傅里叶变换）频谱分析技术。

P、选用与轴和轴承座合适的配合公差。例如，对于空调器轴承，与轴的配合的可选用js5，与轴承座的配合可选用H6、H7或JS6、JS7；对于吸尘器轴承，与轴的配合可选用j7，与轴承座的配合可选用H6、H7等。

2、轴承异音的检测

轴承异音即轴承异常噪声，主要是由轴承工作表面缺陷、润滑剂中污物及预载过大而转速过低时的磨擦自振等原因所致。

轴承异音的检测目前仍以人工听觉的经验判断为主，同时也采用一些专用仪器。由于异音主要是由人的生理心理感觉而决定，因此，即使采用仪器检测，也不能完全代替人工听觉判断。最好的办法，也许只有两者兼而用之。

采用仪器检测轴承异音，一般做法是控制轴承振动的最大峰值、波峰因数（或波峰因子）及脉冲计数。RHP公司将最大峰值的限值定为有效值的4倍，也即波峰因数为4，当超过该限值的脉冲计数少于超过有效值的峰值的脉冲计数的3%时，即认为轴承是无异音的。大量的实验也表明，正常轴承的波峰因数值为3~5，有异音的轴承为6~10，严重者可达10以上。

另外，还有采用峭度系数、频谱分析、包络频率分析和声强测量等方法来检测和分析轴承异音的。

四、总结

1、滚动轴承的振动与噪声已成为轴承的基本性能之一，各轴承工业发达国家无不给予高度重视，进行了大量、深入与系统的研究，并取得了十分丰富的成果。低振动低噪声轴承的实物质量水平，以日本等著名轴承公司的产品为代表，现已达到相当高的程度。

2、轴承振动测量主要采用振动速度和加速度，轴承噪声测量主要采用噪声声压级，从发展趋势看，振动速度和噪声声压级将成为轴承振动与噪声测量的主要的物理量。

3、滚动轴承的振动与噪声是一个复杂的随机物理现象。迄今为止，有关轴承振动与噪声的理论，仍是公认的尚不成熟的轴承基础理论之一；有关低振动低噪声轴承技术的研究与开发，仍是国际轴承工业界的热点问题之一。随着现代科技水平的提高，低振动低噪声轴承的技术发展将会不断达到新的阶段。

提高球轴承减振降噪的技术及工艺设备

目前我国的深沟密封球轴承与国外先进公司的产品内部结构参数几乎相同，然而我国此类产品的振动与噪声水平却与国外产品相差甚远，主要原因是在制造和工况因素的影响。从轴承行业角度来考虑，工况因素可以对主机提出合理要求来解决，而如何降低由制造因素引起的振动和噪声是轴承行业必须解决的问题。

国内外大量试验表明：保持架、套圈、钢球的加工质量对轴承振动具有不同程度的影响，其中钢球的加工质量对轴承振动影响最明显，其次是套圈的加工质量，最主要影响因素是钢球和套圈的圆度、波纹度、表面粗糙度、表面磕碰伤等。

我国钢球产品最突出的问题是振动值离散大，表面缺陷严重（单点、群点、凹坑等），尽管表面粗糙度、尺寸、形状、误差都不低于圈外水平，但合套后轴承振动值高，甚至产生异音，主要问题是波纹度没有控制（无标准、无合适测试分析仪器），同时说明机床的抗振性差，砂轮、研磨盘、冷却液、工艺参数均存在问题；另一方面要提高管理水平，避免磕碰伤、划伤、烧伤等随时机性质量问题。

对于套圈，影响轴承振动最为严重的也是沟道波纹度和表面粗糙度。例如，中小型深沟球轴承内外沟道圆度大于2 m时，将对轴承振动产生明显影响，内外沟道波纹度大于0.7 m时，轴承振动值随波纹度增加而增加，沟道严重磕伤可使振动上升4dB以上，甚至出现异音。

无论是钢球还是套圈，波纹度产生于磨削加工，超精研虽然可以改善波纹度并降低粗糙度，但最根本的措施是要降低磨削超精过程中的波纹度，避免随机性磕碰伤，主要有两方面措施：

一是降低滚动表面磨削超精时的振动，获得良好的表面加工形状精度和表面纹路质量为降低振动，磨超机床必须具有良好的抗振性，床身等重要结构件具有吸振性，超精机床的油石振荡系统具有良好的抗振动性能；提高磨削速度，国外磨削6202外滚道普遍采用6万电主轴，磨削速度60m/s以上，国内一般低得多，主要受主轴及主轴承性能的限制。在高速磨削时，磨削力小，磨削变质层薄，不容易烧伤，又可以提高加工精度和效率，对低噪声球轴承影响很大；主轴动静刚度及其速度特性对低噪声球轴承磨削振动影响很大，刚度越高，磨削速度对磨削力的变化越不敏感，磨削系统振动越小；提高主轴轴承支刚性，采用随机动平衡技术，提高磨削主轴的抗振性。国外磨头振动速度（如Gamfior）约为国内一般主轴的十分之一；提高砂轮油石的切削性能及修整质量至关重要。我国目前砂轮油石主要问题是组织结构均匀性差，严重影响低噪声球轴承磨超加工质量；充分冷却，提高过滤精度；提高精给系统的进给分辨率，降低进给惯性；合理的磨超加工工艺参数和加工流程是不可忽视的因素，磨削留量要小，形位公差从严，中小型球轴承外径不宜用超精研，粗精磨超不宜分开，以保证良好的表面质量。

二是提高加工基准面精度，降低磨超加工过程中的误差复映外径与端面是磨超加工过程中的定位基准。外径对沟道超精的误差复映是通过外径对沟磨，沟磨对沟超的误差复映间接传递的。如果工件在传递过程中产生磕碰伤，将直接复映到滚道加工表面上，影响轴承振动。所以必须采取以下措施：提高定位基准表面形状精度；加工过程中传递平稳，无磕碰伤；毛坯留量形位误差不能过大，特别是在留量较小时，过大误差会造成终磨和超精结束时形状精度尚未改善到最终的质量要求，严重影响加工质量的一致性。

从上面分析不难看出：由高性能、高稳定性机床系统组成的自动线方式磨超加工低噪声球轴承最合适，可以避免磕碰伤，降低传递误差，排除人工因素，提高加工效率和质量一致性，降低生产成本，提高企业效益。

如何降低球轴承噪声呢？应从以下两方面着手努力：

（一）制造工艺。工艺流程精化，主要指工艺流程尽可能短，工序加工合并，生产无中间库存，有效降低影响低噪声球轴承性能工艺因素；生产洁净化，这是一个系统的技术，包括磨削液、超精液、清洗液、空气、高压空气、生产环境等技术工艺；自动化，从车加工到装配全过程自动化，少人或无人化；规模化，此类轴承特别是静音球轴承，必须形成大规模化，才能具备全球市场竞争能力。

（二）装备。高速磨削、电主轴精度、刚度、寿命以及各种完善的检测保护性能对磨削加工精度与效率起主要作用；磨床技术，国外内圆磨床一般都具备高速磨削，交流伺服控制，进给分辨率0.25 ，全自动简易操作，自诊断功能等；超精技术，主要以日本大阪精机为代表的无心支承两工位超精和以德国梯伦豪斯为代表的液压定心四工位超精两种方式；检测技术，二十世纪八十年代以来，日本轴承工业以主动测量机外反馈控制的自动磨超短线应用最为普遍。我国以此方式构成的磨超自动线应用也比较成熟，目前国内已有100条左右。随着工业先进国家主机技术不断提高，联线越来越简单，逐步减少或不用主动测量和机外检测；无心外圆磨床，圆外（KOYO、MIKROSA等）普遍采用滚动轴承砂轮主轴单元，具有高刚度、高精度、长寿命、装卸方便、使用可靠等一系列优点；床身具有阻尼衰减减特性；进给采用高精度微动交流伺服系统，稳定的传动交流变频导轮调整系统，可具备随机智能化测量，可实现CBN砂轮磨削等，可实现自动联线，圆度可达0.3 m，尺寸分散可达3 m。

平面磨床，国外双端（如KOYO、Land船舱盖is Gardner）面磨床主轴都普遍采用高精度、高刚度滚动轴承主轴单元砂轮轴系统，油雾润滑。以Gardner技术为例，该公司研究生产系统装备已有九十多年历史，可磨削轴承、陶瓷、玻璃、橡胶、塑料等材料。主要技术有自动砂轮修整和补偿，砂轮磨头进给以伺服电机丝杠同轴结构，砂轮向内外快速同步进给，进给精度可达到0.25 m，机身放置在两个水平垫块和平衡器上，平衡器具有自平衡支承杆，可自动调整与两个水平垫块成一水平面，使机床得到一个稳固的支承效果，平衡器重点是在维持砂轮轴同心度，增加修整砂轮间隔时间，工件进给有旋转式、往复式、贯穿式和特殊四种形式，可使用超级磨料砂轮，金刚石砂轮和CBN磨削，磨削精度高、稳定性好，极长的砂轮使用寿命和方便的操作调整，可以根据加工要求专门配制磨料、结合剂、结构（圆环、钮状或环节状），从而达到最佳磨削效果，平行差及平面度达1 m。

电机噪音分析

怎佯鉴别机械噪声源?

为了控制机械噪声和振动，首先必须判明产生振动或噪声的部位，常用的鉴别方法主要有：

(1)主观鉴别法，即用耳朵来判断机械噪声源及其主次，因为人的耳脑系统本身就是相当灵敏的感觉系统，因此它能够正确地区分各种声音．这种判断的结果，可做噪声源定位的一般了解。

(2)分步运转法，即对于复杂的机械，可以分步断开某些部件，以区别各部分噪声对整机噪声的影响。

(3)选择隔离法，将机器罩上各部分可分离的密封外壳，然后露出不同的部位，分别测量机器各部位所辐射的噪声及其特性。

(4)近场测量法，即把传声器*近机械噪声源进行测量，由此得到机器上各噪声源的位置和判明主要噪声源的部位。

(5)表面振速法，即用速度传感器阅出机器表面各处的振动速度，通过振动的频谱分折，并与噪声的频谱分析和比较，鉴别出主要噪声源的部位。

(6)相关函数法，即用自相关函数法检测随机信号中的确定性周期信号，用相关函数法建立时间滞后，来确定信号通过系统的时间和传递通道，再用相关函数法来确定噪声的来源。为了控制机械噪声和振动，首先必须判明产生振动或噪声的部位，

使用仪器测绘电机噪篮球鞋音频谱曲线时,长用倍频程或1/3倍频程

电机噪音频谱分析一般用1%窄带频谱这样便于找出电机的主要噪音声源

如仅做分析不计量可以用掌上电脑的噪音测试软件测试对应峰值

常见的几点

1 轴承 1 轴承滚珠 Hz

2 轴向振动 Hz有明显峰值,

3 轴向串动声 有明显峰值(对应f=n/10,n/30,n/60*Re/Rc或E*n/30)

2 端盖共振 有峰值

3 机壳共振 有明显峰值

4 换向器噪音 m*n/60

5 转子动不平衡噪音 n/60

6 单边电磁拉力不平衡 峰值与电源频率对应

7 电机磁径向磁拉力振动峰值与两倍电源频率对应

8 齿谐波噪音 ZQn/60+2f0(Z为谐波次数,Q为转子齿数,f0为电源频率

9 转差声 Sf0或2Sf0 S为转差率(%)

10 空气动力共鸣声 在f=m*Z*n/60有明显峰值,m为风道数,Z为谐波次数,

电机的负载噪音的测试

1 外拖法(负载隔离法)

2 对拖叠加法(施加负载法)

3 振动测试法

噪声测量仪器

要解决好噪声问题，首先应对噪声问题进行测量﹑分析，搞清噪声的声级﹑频谱特性以及时间变化特性等。因此，噪声测量分析仪器是必不可少的。50年代噪声测量仪器主要是由电子管制成，体积较大，功能也比较简单，国内自已尚不能生产，主要靠进口。60年代半导体器件代替了电子管，仪器体积减少，品种也多了些，但国内所用的仪器也主要靠进口。从70年代起，我国已开始生产现场测试用的声级计﹑滤波器以及试验室用的测试仪器。80年代以来，特别是进入了90年代后，随着电子技术﹑数字信号处理技术以及计算机技术的发展，给噪声测量仪器带来了革命性的变化。噪声测量仪器向小型化﹑数字化﹑智能化方向大工业大迈进。国内现在已能生产这方面系列的﹑配套的产品，以满足市场需要。

现场测试用的声级计﹑积分声级计﹑频谱分析仪﹑统计分析仪等，国内现在都已有系列的产品。专门为了检测噪声暴露量，并配合贯彻 听力保护规定 （即将颁布）用的个人噪声暴露计，现也已研制成功，即将投放市场。上述这些仪器都已做到小型化﹑数字化﹑智能化。新型声学测量分析工作站国内也已出现，有了自已的产品。这种声学测量分析工印刷装备通常会分层建立作站是由数据采集﹑数字信号处理和微型计算机等部分组成的虚拟仪器系统。各种声学测量分析功能可以通过软件来实现。工作站本身具有丰富的应用软件，几乎包括所有常用的噪声测量分析功能。由于各种声学测量分析功能是通过软件来实现，因而工作站的功能可以不断扩充，只要增加一套软件，就相当增添一台或数台仪器设备。工作站的硬件大小与笔记本电脑相仿，既可以与台式计算机相连，也可以与笔计本电脑相连，在现场可以拎着走，便于现场流动使用,另国外还开发成功移植到PDA(掌上电脑)用的噪音测试软件但依赖于PDA的档次及硬件水平测试的精度有所不同。

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